В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома

На том самом заводе по изготовлению трансмиссий мы постарались так, что завод отработал год с огромным плюсом в бюджете, и спустя год после закрытия проекта директор завода собрал всех участников на специальном «корпоративе» по поводу годовщины окончания сверхуспешного проекта. Директор выступил с благодарностью участникам за активную позицию и плодотворную работу.

Стоит отметить, что выгода от совместной оптимизации на заводе-поставщике делится ровно пополам между Toyota и заводом-поставщиком. Если себестоимость удалось сократить на 10 %, то поставщик снижает цену для Toyota на 5 %, а 5 % оставляет себе как доп.

прибыль.

Моя стажировка в Toyota продолжалась около 2,5 лет. За это время мне удалось поработать на двух десятках заводов, начиная от сборочных до заводов по изготовлению метизов. Все они были объединены одной компанией – Toyota, которой удалось распространить свои ценности не только внутри Японии, но и по всему миру. Уезжая домой, я пообещал японцам все силы отдать на благо родной отрасли и сделать ее сильнее и лучше.

Они сказали, что для этого они меня и учили, делились своими секретами и мой последний экзамен будет не на Toyota, а в России.

    Иван Штригель, стажировался в Toyota Motor Corp.

    2012.05–2014.08.

Первые шаги на АЭС

А теперь хочется сказать о первых шагах ПСР на атомных станциях. Слово непосредственному участнику этих событий, руководителю проекта АО «ПСР» Сергею Максимову. Кстати, он в концерне главный за ПСР. Почти. Потому что главный А. Петров, гендиректор концерна.

Мы приступили к работе в начале 2009 года. Посещали вместе атомные станции. Были на Ростовской, Ленинградской, Калининской, Смоленской, Балаковской АЭС. К слову, сотрудники Смоленской и Балаковской станций до этого уже успели обучиться производственной системе на ГАЗе. Так что им было проще перестроиться. Первое, за что мы взялись, – ремонтные кампании на АЭС.

Сергей Максимов на производственной площадке

Почему это важно?

Чем короче ремонт – тем больше выработка электроэнергии, а соответственно, и прибыль.

Надо сказать, что потерь в ремонтах было достаточно много. В основном из-за ожиданий и лишних перемещений.

Как было раньше? Если на складе что-то сломалось и требуется срочный ремонт – нужные инструменты найти было непросто. Потому что в номенклатуре не было порядка.

В разных документах значилась разная информация о количестве и месте нахождения того или иного инструмента. Пересорт на одной полке.